Двойното въздействие на лошото отваряне върху ефективността и качеството на производството
Въпреки че автоматичните машини за кашониране, използвани във фабриките, са високоефективни, проблемът с лошото отваряне е сравнително често срещан. По -конкретно, има няколко основни прояви: например тялото на кутията понякога не може да бъде напълно разгънато, а капакът на кутията или страната може да бъде заседнал и да не се отвори, тогава ще има проблеми в следващия процес на картоване; Например, размерът на отвора е различен от изискванията за проектиране, а продуктът е предразположен към изкривяване, когато е бокс; В някои случаи капакът на кутията не е подравнен или е разкъсан, което води до лошо запечатване на опаковката.
Този проблем с лошото отваряне ще доведе до верижна реакция. На първо място, по отношение на ефективността на производството, ако оборудването винаги е спряно за корекция, продукцията може да спадне с 15% до 25% на час, което все още е голяма загуба за фабриката. Материалните отпадъци също ще се увеличат, като опаковъчната кутия и самият продукт може да има скорост на скрап от 3% до 5%. По отношение на качеството, степента на повреда на кутиите с лошо запечатване по време на транспортиране ще се увеличи с около 20%, а клиентите естествено ще се оплакват повече при получаване на проблемни продукти, което оказва голямо влияние върху имиджа на марката. Друг проблем е износването на оборудването. Ако оборудването се поддържа в ненормални условия за дълго време, износването на части за предаване ще се ускори и животът на ключови части като водещи релси и зъбни колела може да бъде директно наполовина. По отношение на разходите за поддръжка, допълнителни 30% до 40% от бюджета ще бъдат изразходвани за това всяка година и този налягане на разходите все още трябва да се приема сериозно.
Материалът или размерът на кутията отговаря ли на изискванията на машината за автоматично кашониране?
Когато анализирате ключовите фактори, за да може кутията да бъде адаптирана към автоматичната машина за кашониране, първото нещо, което трябва да се вземе предвид, е дали специфичните параметри на материала на кутията отговарят на стандартите. Например, когато използвате сива хартия с високо тегло с дебелина над 1,5 mm, механизмът на сгъване е предразположен към заглушаване. По това време трябва да се обърне специално внимание на настройката на номиналния диапазон на натоварването на оборудването. Например, хартията на сивата дъска, която не надвишава 1,5 мм, може да бъде безопасен избор. От друга страна, ако се използва гофрирана хартия с ниско тегло (например по-малко от 200 грама на квадратен метър), силата на опора на самия материал може да не е достатъчна и е лесно да се деформира по време на процеса на предаване. Понастоящем мерките, които могат да бъдат предприети, включват подходящо понижаване на параметрите на засмукване на смукателната чаша или обмисляне на добавяне на предварително натискащо устройство за поддържане на формата на кутията.
Необходимо е да се наблюдават и влияещите фактори на процеса на обработка на повърхността на кутията. Например, когато повърхността на опаковъчната кутия е покрита или UV покрита, степента на вакуум на смукателната чаша ще бъде около 2 0% до 30% по -ниска от нормалната ситуация. Понастоящем може да се наложи да се замени сглобяването на смукателната чаша с антиплъзгащо покритие или да се помисли за добавяне на спомагателно колело на триене към пътя на предаване, за да се подобри стабилността. Специфичните настройки на параметрите на тези мерки за корекция, като коефициента на триене, трябва да бъдат най -малко 0,6, са всички числени точки, върху които трябва да се фокусират по време на процеса на отстраняване на грешки.
По отношение на съвпадението на толерантността на размерите може да се каже, че точността на разгънатия размер е най -важният показател. Обикновено е необходимо да се сравняват и измерват маркираните размери на дизайнерските чертежи с действително произведеното тяло на кутията. Ако се установи, че отклонението надвишава плюс или минус {{0}}. 5 mm, може да се наложи да се помисли за коригиране на формата или регулиране на параметрите на хода на механизма на сгъване. Например, преди това е имало случай на лекарска кутия. Отклоненото отклонение на размерите достигна 1,2 mm, което води до сблъсък на механизма на сгъване по време на работа. По -късно дефектният процент е намален от 8% до около 0. 3% чрез корекция на мухъл. В допълнение, ако дълбочината на вдлъбнатина на сгъваемата линия не е достатъчна (например, по-малко от 0. 1 mm), в края на подаването може да се добави предварително сгъваемо устройство до 0,4 MPa.
При действителна работа могат да се използват някои методи за бърза проверка за подобряване на ефективността. Например, ръчният тест за предварително сгъване е ръчно да симулирате дали тялото на кутията може да бъде естествено разгънато до повече от 120 градуса, когато оборудването работи. В допълнение може да се установи таблица за кореспонденция на параметри. Например, вакуумната степен на всмукателна чаша и налягането на кутията за сгъване, съответстващо на хартията на сивата дъска с различна дебелина, може да бъде направена в съответна таблица. Това може да намали времето, прекарано в многократни експерименти при отстраняване на грешки в оборудването.
Износена ли е всмукателната чаша или приспособлението, което се регулира неправилно?
Необходимо е да се потвърди дали всмукателната чаша или приспособлението са износени или не са коригирани правилно. В връзката за отстраняване на неизправности в смукателната чаша е първото нещо, което трябва да направите, е да се открие износване. Например, проверка на повърхностната пукнатина, тук трябва да използвате просто око, за да проверите внимателно дали силиконовият слой е напукан. Ако дълбочината на пукнатината, видима за голото око, надвишава половин милиметър, тя трябва да бъде заменена с нов. Например, проблемът с стареенето и втвърдяването по това време можете да натиснете твърдостта, за да тествате твърдостта. Когато стойността на твърдостта надвишава 70, еластичността ще спадне с около 30%и след това трябва да я замените.
Що се отнася до ситуацията на недостатъчно засмукване, действителната стойност на вакуум трябва първо да се измерва с вакуум. Стандартното изискване трябва да се поддържа между минус 50 и минус 70 kPa. Ако стойността е по -ниска от долната граница, трябва да проверите три места: Първата възможност е вакуумната помпа да няма достатъчно изместване. По това време трябва да потвърдите, че изместването е поне 120 литра в минута; Втората възможност е филтърният елемент да е блокиран. В този случай се препоръчва да се сменя филтърния елемент на всеки 500 часа; Третата възможност е тръбопроводът да изтича. По това време можете да приложите сапунена вода към интерфейса, за да видите дали има някакви мехурчета.
По отношение на регулирането и оптимизацията на приспособлението, калибрирането на позицията трябва да гарантира, че отклонението между централната линия на приспособлението и централната линия на тялото на кутията не надвишава {{0}}. 2 mm. При действителна работа може да се използва инструмент за подравняване на лазер или индикатор за набиране с показалец за корекция. Преди това фабриката е имала компенсиране на приспособлението от 0,3 mm, а скоростта на разкъсване на тялото на кутията се е увеличила директно от 5\/1000 на 3%.
Що се отнася до регулирането на силата на затягане, се препоръчва да се използва гаечен ключ за контрол на силата на затягащия болт. Например, настройката му в диапазона от 3 до 5 nm може да избегне деформацията на кутията с твърде голяма сила. Например, дълбочината на вдлъбнатината върху кутията не трябва да надвишава 0. 1 mm. За тестване на синхронизация е необходима високоскоростна камера за заснемане на траекторията на движението на приспособлението и разликата във времето между лявата и дясната страна не може да надвиши 0. 1 секунди. Ако е навън, е необходимо да регулирате отвора на клапана на дросела на цилиндъра или директно да се заменят соленоидния клапан. Обърнете внимание, че скоростта на реакция на новия соленоиден клапан трябва да бъде в рамките на 10 милисекунди.
Има две ключови точки в поддръжката: превантивна подмяна и управление на резервни части. Препоръчва се смукателните чаши да бъдат заменени след всеки 2 милиона операции, а системата за приспособление трябва да бъде калибрирана след всеки 5 милиона операции. Инвентаризацията на резервните части трябва да се приготвя в три най -често използвани спецификации, като например смукателни чаши с диаметър 30 mm, 40 mm и 50 mm, а скоростта на оборот на запасите трябва да бъде не по -малка от 90%.
Стабилно ли е налягането на въздуха на оборудването?
Това включва главно три аспекта на проверка, а именно дали подаването на въздух е достатъчно, дали тръбопроводът ще изтече и работното състояние на контролните компоненти. For example, when the pressure gauge on the gas tank shows that the pressure is lower than {{0}}.6 MPa, what needs to be done at this time is either to increase the output displacement of the air compressor - for example, increase the original displacement of 0.8 cubic meters per minute to about 1.2, or reduce the number of devices using this air compressor at the same time, such as when five devices are originally Свързан, той може да бъде намален до около три.
При отстраняване на проблема с изтичането на въздух специфичната операция може да се обработва по следния начин: по това време е необходим ултразвуков детектор за течове, за да се сканира всяка връзка, като въздушната тръбна фуга, соленоидния клапан и особено уплътнението на цилиндъра. След като се намери специфичната точка на изтичане, е необходимо да се надгради уплътнението, като например подмяна на обикновения гумен уплътнителен пръстен с флуороруб материал. Този материал е по -траен и може да повиши нивото на съпротивление на налягането до 1. 0 MPa, което може да намали вероятността от изтичане на въздух с около 80%.
По отношение на проверката на ефективността на пневматичните компоненти, като пример за намаляване на налягането на налягането е необходим манометър за налягане, за да се сравни разликата между действителното изходно налягане и зададената стойност. Ако отклонението надвишава определен диапазон, като например повече от 3% плюс или минус, може да се наложи да се обмисли регулирането или директно да замени клапана за намаляване на налягането. В допълнение, най -добре е да инсталирате резервоар за буфер под налягане с достатъчно голям обем, като модел от повече от десет литра, така че да намалите ефективно въздействието на пулсовия въздушен поток.
По отношение на тестването на соленоидните клапани, скоростта на реакция може да бъде открита чрез принуждаване на контролния сигнал да бъде изпратен през PLC системата. Обикновено действието на превключване трябва да бъде завършено в рамките на 0. 02 секунди. Ако се намери изчакване, може да се наложи намотката вътре или цялото тяло на клапана да бъде заменена. Тук трябва да се отбележи, че стойността на съпротивлението на бобината не може да надвиши допустимия диапазон от 5%.
И накрая, в плана за оптимизация се препоръчва да се изтегли отделен тръбопровод за подаване на въздух за механизма за отваряне на кутията и да не споделяте същия източник на въздух с това оборудване с висока консумация на газ, като например вакуумни генератори. Можете също така да инсталирате интелигентен електронен пропорционален клапан на входа на източника на газ, като продуктите на SMC Brand ITV Series. Това устройство може автоматично да регулира налягането на захранване на газ според действителното натоварване и да контролира колебанието на налягането в рамките на плюс или минус 0. 02 MPa, което има по -висока точност.
Изравнени ли са водачите или песните?
Относно откриването на подравняване на водачите
Част за фураж: Част:
· Проверете дали песента е права: например, използвайте инструмент за измерване на лазер, за да проверите дали песента е изкривена. Този инструмент може да измери грешката в хоризонталната и вертикалната посока, а отклонението е необходимо да бъде не повече от {{0}}. 1 mm на метър. Ако е извън толеранс, регулирайте болтовете на котвата или добавете уплътнения. Точността на дебелината на уплътненията трябва да се контролира в рамките на плюс или минус 0,01 mm
· Калибрирайте разстоянието между лявата и дясната пътека: Сравнете действителното разстояние между лявата и дясната писта със стойността на чертежа на дизайна. Ако отклонението надвишава плюс или минус {{0}}. Точността на позиционирането трябва да се контролира в рамките на плюс или минус 0,05 mm
Ръководство за сгъваеми кутии:
· Правилен ли е ъгълът: Използвайте транспортиращ, за да измерите ъгъла между водещата плоча и хоризонталната равнина. Стандартът трябва да бъде 45 градуса плюс или минус 1 градус. Ако ъгълът не е правилен, шарнирната структура трябва да се регулира или трябва да се добави щифт за позициониране. Точността на инсталиране на щифта за позициониране трябва да достигнеплюс или минус 0. 1 градуса.
· Гладка ли е повърхността? Използвайте тестер за грапавост на повърхността, за да измервате стойността на RA на водещата плоча, която не трябва да надвишава 0. 8 микрона. Ако измерената стойност надвишава стандарта, е необходимо да се използват инструменти като Emery Paper за повторно смилане и полиране на повърхността
Как да се справим с носенето на писти
Ръководство за ремонт на железопътния ремонт:
· Лечение за дребно износване: Например, използвайте материали за ремонт на метали (като Loctite 98323), за да запълните драскотините по повърхността на водещата релса и след това използвайте мелница, за да я смилате до първоначалния размер, след като материалът се втвърди. Грубостта на повърхността след смилане не може да надвиши 0. 4 микрона
· Основно лечение на износване: Ако износването е твърде тежко, целият набор от линейни водачи трябва да бъде заменен. Можете да изберете модел с висока твърдост (като серията THK SHS) или ръководство със самосмазваща функция. Коефициентът на триене на това ръководство може да бъде контролиран в рамките на 0. 05
Смазване и поддържане на плъзгача:
· Попълнете специална смазваща мазнина (като серията Klüber ISOFLES) според ръководството за оборудването и го попълнете на всеки 500 работни часа
· Препоръчва се да инсталирате автоматично устройство за смазване на масления Mist, което контролира подаването на масло на час между {{0}}. 1 и 0,3 ml, което може да намали натоварването на ръчната поддръжка
Изисквания за поддръжка на подравняване
· Да се прави всеки месец: Използвайте инструмент за подравняване на лазер, за да проверите повторното подравняване на релсите, запишете стойностите на отклонение на всяко измерване и направете диаграма на тенденцията
· Годишен ремонт: Релсите и рамката трябва да бъдат разглобени и контактната повърхност трябва да бъде премахната. След изстъргване, контактната зона трябва да бъде тествана с червен оловен прах, а скоростта на контакт трябва да бъде поне 80%
Добре ли е синхронизирането на механизма за отваряне на кутията?
Синхронизационни прояви на повреда
· Несъответствие на действието: Времето за действие на сгъваемата рама и полето за натискане на кутията не е подравнено, което води до вероятността хартиената кутия да бъде разкъсана до около 2% до 5%;
· Нестабилна скорост: Скоростта на двигателя понякога е бърза и понякога бавна (колебанието надвишава 5%), което може да се види чрез данните за обратна връзка на въртящия се енкодер (например модела OMRON E6B2).
Метод за отстраняване на грешки в синхронизация
Механична настройка на частта:
· Предаване на предавка: Фокусирайте се върху проверката на пропастта на мрежата на предавката (не повече от {{0}}. 1 mm). Ако празнината е твърде голяма, може да се наложи да смените предавката с нова или да прехвърлите разстоянието на предавката (грешката трябва да се контролира в рамките на 0,02 мм);
· Синхронна трансмисия на колана: Трябва да използвате динамометър, за да проверите стегнатостта на колана (нормалният диапазон е 50-80 Hz). Ако надвишава обхвата, трябва да регулирате стегнатостта на колелото за напрежение (грешката не трябва да надвишава 5%).
Регулиране на електрическата част:
· Настройка на параметрите на двигателя: Например регулирайте съотношението на електронната предавка (параметри като 1:10), регулирайте чувствителността на контрола на позицията между 50-100 Hz, така че оборудването да се движи бързо и стабилно;
· Проверка на сигнала: Използвайте инструменти за откриване, за да проверите забавянето на командата между контролера и двигателя (не повече от 1 милисекунда). Ако забавянето е твърде дълго, може да се наложи да замените сигналната линия с по -добър екраниращ ефект.
Решение за мониторинг на синхроничност
· Мониторинг в реално време: Инсталирайте сензори с висока точност на основния вал (1 0, 000 могат да бъдат измерени на революция) и да се покаже отклонението на позицията в реално време през сензорния екран (точно до 0,01 mm);
· Ненормална аларма: Задайте допустимия диапазон на грешки предварително (като плюс или минус 0. 1 mm). След като бъде надвишен, той автоматично ще спре и ще записва в системата конкретната позиция и времето на проблема.
Обобщени и стандартизирани предложения за работа
1 Логика за коригиране на основата
· Регулиране отвън до вътрешна: Например, съвместимостта на тялото на кутията трябва да бъде проверена първо, последвано от фина настройка на параметрите на задвижването и накрая потвърждаване дали механичното действие и електрическият контролен сигнал могат да съвпадат;
· Проверка от статично до динамично: Първо направете статично калибриране, като основни елементи, като например паралелизъм на пистата и позициониране на ръководството, и след това тествайте синхронизацията при динамична работа, като съвпадаща степен на скорост на серво двигателя и скорост на удължаване на цилиндъра.
2 Стандартизирани документи за работа
За спецификациите за обработка на лошото отваряне на машината за кашони:
· Списък включва главно пет модула за проверка, като стандартната стойност на параметрите за записване на спецификациите за използване на инструменти като лазерни измервателни инструменти и измервателни уреди за вакуумно налягане;
· Циклите на поддръжка се нуждаят от специални инструкции, като например се препоръчва консумативи за консумативи като смукателни чаши да бъдат подменяни на всеки 2 милиона действия и тези данни трябва да бъдат записани подробно във файла на оборудването като медицинско досие.
3 Посока за непрекъснато подобрение
· Интелигентна трансформация: Помислете за добавяне на устройства за визуална проверка към отварящата част на кутията, като високоточни системи на камерата на определени марки, за да наблюдавате отклонението на размера на отвора в реално време (точността се контролира до около половината от дебелината на косата);
· Посока за оптимизация на модула: Направете механизма за отваряне на кутията в компонент за бързо промяна, толкова прост, колкото смяна на касета с мастило и се стремете да запазите престоя на оборудването до не повече от четвърт час, което може ефективно да намали загубите на производството.