Като основно оборудване на автоматизираната производствена линия за опаковане, стабилността на работата на машината за кашониране влияе пряко върху ефективността на опаковката на продукта и скоростта на добив. Сред тях несъответствието на продукта е една от често срещаните грешки, която се проявява като продуктът, който не влиза точно в картонената кашон, позициониране на отклонение или задръстване и спиране на материала. Подобни проблеми не само намаляват производствения капацитет, но могат също да причинят материални отпадъци или увреждане на оборудването. Тази статия систематично анализира основните причини за несъответствие от размерите на механичната структура, ефективността на сензора, логиката на програмата и т.н., и осигурява възможно методи за отстраняване на неизправности и оптимизиране.
Анализ на основните проблеми и решения
При анализиране на проблема с точността на позициониране на машината за кашониране обикновено е необходимо да се съсредоточите върху съвпадащия статус на механичните компоненти на трансмисията. Тоест, е необходимо да се проверят онези компоненти, които пряко влияят на поставянето на продукта, като ключови структури като прегради за позициониране и ръководни канали. Тези компоненти са предразположени към повърхностно износване или разхлабени винтове по време на дългосрочна употреба, което от своя страна води до изместване на продукта по време на транспортиране.
За общите проблеми с отклонението на позиционирането можем да отстраним неизправностите от три нива. На първо място, е необходимо да се разберат функционалните характеристики на всеки компонент. Например, комбинираната структура на преградата за позициониране и водещия жлеб се използва главно за ограничаване на хоризонталния обхват на движение на продукта. Ако се носи вътрешната страна на водещия жлеб, продуктът е лесен за накланяне на една страна по време на предаване. Например, ако фиксиращите винтове на граничния блок, отговорни за фиксирането на края на продукта, са разхлабени, това ще доведе до неточно надлъжно позициониране.
По отношение на специфичните методи за откриване се препоръчва да се приеме динамичен и статичен процес на проверка. Статичното откриване се отнася главно до визуална проверка, когато оборудването е спряно, като например използване на силно фенерче, за да се наблюдава дали има очевидни драскотини или деформации на повърхността на компонента или използване на шублер, за да се измери дали размерите на ключовите части отговарят на стандартите. Динамичното откриване изисква оборудването да работи без натоварване, като например да се наблюдава дали натискащият прът има отклонение на траекторията по време на движение или слушане дали има анормален звук на триене, когато лагерът работи. Тук трябва да се отбележи, че някои проблеми ще се появяват само когато оборудването работи, като вибрация с висока честота често показва износване на лагера или лоша мрежа на предавката.
Планът за ремонт трябва да бъде формулиран според специфичната ситуация на износване. Например, за водещи канали, които вече са произвели канали, е необходимо да се заменят нови части и да се прилагат мазнини във времето. Например, за тези фиксиращи болтове, които са многократно разхлабени, можете да помислите за добавяне на пролетни шайби, за да подобрите затягащия ефект. В допълнение, трябва да се установи редовна система за поддръжка, като например добавяне на специално смазващо масло към водещите релси всяка седмица и проверка на въртящия момент на ключовите конектори всеки месец, за да се види дали тя отговаря на изискванията на ръководството за оборудване.
Калибриране на скоростта и отклонението на конвейера\/пистата
Стабилността на конвейерната система всъщност е пряко свързана с това дали продуктът може да бъде доставен гладко и дали може да спре точно в правилната позиция. Тук трябва да обърнем специално внимание на няколко общи ситуации:
Несъответствие на скоростта
Например, ако конвейерът работи бързо и бавно, разстоянието между продуктите може да стане нестабилно, така че сензорите, използвани за откриване на позицията зад него, са склонни към погрешно преценка, което от своя страна причинява неизправност на робота или натискане на пръта. Например, ако скоростта се промени внезапно, продуктът може да удари компонента за позициониране, което означава, че ще бъде генерирано допълнително компенсиране.
Проблемът, причинен от компенсиране
Ако компенсирането се появи от време на време, най -директният резултат е, че продуктът ще падне от пистата или ще удари парапета, а цялата производствена линия ще трябва да спре за обработка. Ако обаче малки отклонения се появяват многократно по време на непрекъснато производство, тези грешки ще се натрупат като снежна топка и в крайна сметка цялата партида продукти може да не е в правилната позиция.
Специфична работа на метода за настройка
Що се отнася до калибрирането на скоростта, обикновено е възможно да се регулира настройките на параметрите в контролера на двигателя, за да се гарантира, че конвейерният лента може да поддържа равномерна скорост. В действителната работа можете да използвате лазерен метър за скорост, за да измервате действителната стойност и след това да направите фини корекции, като я сравните с теоретичната стойност, зададена в системата.
За проблема с отклонението на пистата ключът е да се види дали разстоянието между двете страни на пистата остава успоредно. По това време можете да използвате инструмент за изравняване на лазер за измерване и контролът на грешките не трябва да надвишава няколко десети от милиметър. В допълнение, калибрирането на позицията на ролката също е много важно. Устройството за опъване трябва да се регулира, за да се запази активният валяк и задвижвания валяк в същата права линия. За динамична настройка е най-добре да инсталирате оборудване за корекция на автоматично отклонение, като електрически валяк със сензор, така че системата да може да регулира позицията си според данните за мониторинг в реално време. .
Неизправност на сензора и оптимизация на параметрите
Сензорът е "окото" на машината за кашониране. Точността му влияе пряко върху решението за подравняване. Честите проблеми и решения са както следва:
(1) Влияние на повредата на сензора
· Проблеми във фотоелектрическата част за откриване:
Например, когато сензорният обектив е прашен или параметърът за чувствителност е зададен твърде висок, той може погрешно да задейства празен сигнал като валиден сигнал, който е предразположен към фалшиви аларми. От друга страна, когато чувствителността е твърде ниска или източникът на светлина е състарен и атенюиран, продуктът ще бъде пропуснат, което вероятно ще доведе до компенсиране на координата на позициониране.
· Проблеми в частта за измерване на изместване:
Например, когато температурата на околната среда се колебае значително, изходната стойност на сензора за позициониране ще се движи значително. Казано по -просто, данните за измерване бавно ще се отклоняват. В този случай рамото на робота може да се движи 0. 3-0. 5 секунди по -рано или по -късно, което вероятно ще причини проблеми с сблъсъка на материали.
(2) Основен процес на отстраняване на неизправности
· Връзка за потвърждение на състоянието на хардуера:
Необходимо е първо да се почисти повърхността на сензора, да се избърше маслото и праха, особено оптичния прозорец на фотоелектрическата сонда. След това проверете дали терминалът на оборудването е разхлабен или отделен и дали външната кожа на сигналната линия е повредена и изложена на мед.
· Тестване на производителността:
Например, използвайте мултицет за измерване на изходното напрежение. Ако това е енкодер, който непрекъснато изпраща импулсни сигнали, трябва да проверите дали честотата на импулса е правилна. Можете също да вземете тестов блок и многократно да го преминете през зоната за откриване, за да запишете разликата във времето от сензора, откриващ обекта, за изпращане на сигнала. Ако това време за реакция надвишава 10 милисекунди, това ще повлияе на ритъма за зареждане на кутията.
(3) Специфични операции за настройка на параметрите
· Метод за калибриране на фотоелектрически сензор:
Регулирайте прага на чувствителност, като завъртите копчето на потенциометъра отстрани на устройството или въведете вторичното меню на работния панел. Например, сензорите за потискане на фона трябва да бъдат оптимизирани с разстоянието за откриване. По това време можете да добавите слънце или поляризатор, за да намалите смущения на околната светлина.
· Решение за корекция на сензора за позициониране:
Нулевата позиция на устройството трябва да бъде калибрирана, като например операцията за нулиране на енкодера, и трябва да се коригира отклонението на ъгъла, генерирано по време на механична инсталация. По отношение на обработката на сигнала можете да опитате да активирате алгоритъма на плъзгащия среден филтър в системата за управление, който може ефективно да елиминира високочестотните шумови смущения в сигнала.
Прецизно регулиране на механичните части като бутални пръти и скоби
Отклонението на инсталацията или свободността на механичните части е директната причина за несъответствие и трябва да се калибрира с инструменти с висока точност.
(1) Специфични проблеми, причинени от отклонение на инсталацията
· Грешките при удара на натискането на пръта могат да се проявят в две ситуации: например, когато ударът не е достатъчен, продуктът може да се забие в устието на опаковката и не може да бъде на мястото си; И обратно, ако ударът е регулиран твърде много, главата на натискането ще удари вътрешната стена на кутията и ще доведе до деформация.
· Неравномерната сила на затягане също може да бъде разделена на два вида: Например, някои скоби могат да липсват сила поради стареенето на пружината, така че продуктът ще се наклони в кутията, което лесно може да доведе до генериране на фалшив сигнал; И ако силата на затягане е настроена твърде голяма, повърхността на крехките предмети като стъклени продукти ще доведе до видими вдлъбнатини.
(2) Специфични стъпки за изпълнение на корекцията
· За калибриране на натискащия прът трябва да се фокусират два аспекта: един е правата на траекторията на движението. Понастоящем трябва да се използва индикатор за набиране, за да се вземе 5 точки за измерване на пътя на движение на натискания прът, а максималното отклонение е необходимо да бъде не повече от 0. 05 mm, за да бъде квалифициран; Другото е паралелизмът на водещата релса. При действителна работа може да се коригира чрез добавяне или отстраняване на уплътнения или регулиране на ъгъла на ексцентричното колело.
· Регулирането на приспособлението включва главно баланса на затягаща сила и позициониране на инсталацията: Например тестът за затягане на силата изисква използването на манометър за опън за измерване на действителните стойности на силата на различни челюсти един по един, а разликата в силата между всяка челюст е необходима, за да бъде не повече от плюс или минус 5%; А позиционирането на инсталацията изисква използването на професионално оборудване като лазерен инструмент за центриране за регулиране на концентричността на приспособлението и натискането на прът чрез наблюдение на компенсирането на лазерната точка. Обикновено тази стойност на отклонение трябва да бъде контролирана в рамките на 0. 02 mm. .
Оптимизация на параметрите за контрол на програмата
(1) Взаимно влияние между параметрите
· Проблем с траекторията на движението:
Ако има отклонение в планирането на пътя на натискането на пръта, като радиусът на завъртане на дъгата е зададено твърде голямо, е лесно да се причини окончателното поставяне на продукта да се отклони от предварително определената позиция. Тази ситуация е като куриера, който отнесе дълго време при планирането на маршрута и пакетът естествено няма да бъде доставен навреме.
· Проблем с координацията във времето:
Например, след като сензорът открие сигнала, ако действието за затваряне на скобата се забави твърде дълго, продуктът може да бъде закрепен, преди да бъде напълно на мястото си. Това е като натискане на бутона на асансьора, но асансьорът се забавя, което може да накара пътниците да пропуснат пода.
(2) Специфични мерки за подобряване
· Калибриране на пътя на движението:
В специфични операции е необходимо да нулирате специфичния път на движение на натискащия прът или да се притискате през ръчната висулка, като например да промените оригиналния прав път към по -гладката траектория на кривата. Тук може да се въведе по -интелигентен алгоритъм на пътя, като например използване на метода на интерполация на NURBS с контрол на теглото.
· Регулиране на времето на параметъра:
За проблема със забавянето на сензора за реакция е необходимо динамично да се регулира времето за забавяне според действителната скорост на движение на конвейерния лента. Например, за всеки 0. 5 m\/s увеличение на скоростта на конвейерния лента, съответното забавяне трябва да се увеличи с 5-10 милисекунди. По отношение на времето за отваряне и затваряне на приспособлението, фокусът трябва да бъде върху оптимизиране на скоростта на реакция на пневматичния соленоиден клапан и е най -добре да компресирате интервала на действие до по -малко от 50 милисекунди.
· Проверка на теста за връзка:
Необходимо е да симулирате целия процес на опаковане за съвместно отстраняване на грешки. Понастоящем високоскоростното оборудване на камерата може да се използва за запис на последователността на действие на всеки компонент. Например, със скорост на стрелба от 1000 кадъра в секунда е ясно дали има разлика във времето между това, че натискащият прът е на мястото си и затварянето на скобата.
· Адаптивен механизъм за управление:
Може да се въведе алгоритъмът за управление на затворен контур, който автоматично коригира параметрите според данните за грешките, открити в реално време. Например, когато се установи, че скоростта на движение на натискането не може да бъде в крак с ритъма, системата автоматично ще компенсира увеличението на скоростта от 5%-10%.
Систематично отстраняване на неизправности и превантивна поддръжка
Работата по отстраняване на неизправности трябва да следва основния принцип на механичния приоритет, тоест е необходимо да се съсредоточим върху проверката на износването на компонентите за позициониране, като например дали изчистването на ключови части като плъзгачи на релсите и лагерите е в допустимия диапазон. Тогава течащата пътека на конвейерния лента трябва да бъде калибрирана, особено грешката в паралелизма между задвижващото колело и задвижваното колело трябва да се регулира. Тогава трябва да се извърши цялостно затягане на механичните части, като например предварителното натоварване на болта трябва да достигне стойността на въртящия момент, посочена в ръководството за оборудване.
В сензорната връзка тя трябва да бъде обработена стъпка по стъпка. Откриването на хардуер главно проверява дали физическото състояние на устройства като фотоелектрически превключватели и енкодери е нормално. Калибрирането на параметрите трябва да обърне специално внимание на проблема с нулевия дрейф, като повторно калибриране на референтната стойност на сензора за изместване със стандартен блок. Проверката на стабилността на сигнала може да бъде разбрана като амплитуда на колебанието на данните при работа с оборудване за непрекъснат мониторинг. Казано по -просто, трябва да се види дали сигналът изведнъж ще прекъсне или скочи.
Оптимизацията на програмата включва главно регулиране на параметрите на действие, като например коригиране на параметрите на траекторията на движението на рамото или настройките на времето за биене, и след това провеждане на тестовете за експлоатация на многооси на връзката и накрая итеративно надграждане на контролната програма според данните за теста.
По отношение на препоръките за превантивна поддръжка, ежедневните проверки включват процедурите, които трябва да бъдат завършени, преди да стартирате машината всеки ден, като затягане на винтовете върху основата на рамото на робота с гаечен ключ и почистване на праха върху огледалото на сензора с кърпа без прах. Работата по измерване и запис, която трябва да се извършва всяка седмица, може да бъде разбита на линейна скорост на конвейерната лента и проверка на отклонение. Важно е да запишете данните за отклонение между всяка стойност на измерването и стандартната стойност.
Редовната поддръжка изисква фокус върху цикъла на подмяна на консумативите. Например, консумативи за консумативи като уплътнения на бутални прът трябва да бъдат подменяни на всеки три месеца, а консумативните части като конвейерни ленти трябва да бъдат подменени според действителното количество износване. Ключовите задачи, които трябва да се изпълняват на всеки шест месеца, включват калибриране на нулев сензор и архивиране и запазване на параметрите на програмата. Казано по -просто, текущите работни параметри на устройството се запазват като основен конфигурационен файл.
Екстремното тестване може да се разбере като проверка на стабилността на устройството при симулирани екстремни условия на труд, като например тестване на точността на позициониране с най -висока работна скорост или оставяне на устройството да работи непрекъснато в продължение на осем часа, за да се наблюдава дали ще има офсет на позицията. Трябва да се отбележи, че грешката на позициониране във всички резултати от теста не може да надвиши твърдия индикатор за плюс или минус 0. 2 mm.